Основи проектування технологічних процесів складання
Основи технології складання виробів
Збірка - завершальна стадія виробництва та ремонту машини. Надійність і довговічність машини в значній мірі залежать від якості збірки. Трудомісткість складальних робіт становить 20-50% загальної трудомісткості виготовлення машини. Розрізняють такі види з'єднань:
1) нерухомі роз'ємні;
2) нерухомі нероз'ємні;
3) рухливі роз'ємні;
4) рухливі нероз'ємні.
До нерухомих роз'ємним з'єднанням відносяться ті, які можна розібрати без пошкодження з'єднуються і скріплюють їх де-талей. Це - різьбові, шпонкові, деякі шліцьові, конічні, а також сполуки з перехідними посадками.
До нерухомих нерознімним сполук відносяться такі, разедіненіе яких пов'язане з пошкодженням або повним руйнуванням деталей, що входять в дане з'єднання. Такі сполуки отримують посадкою з гарантованим натягом, развольцовкой і отбортовкой. зварюванням, пайкою, клепкою, склеюванням.
До рухомих роз'ємним з'єднанням відносяться з'єднання з рухомою посадкою.
До рухомих нерознімним сполук відносяться підшипники кочення, втулочно-роликові клепані ланцюга.
Збірку поділяють на вузлову і загальну. Об'єктом вузлової зборки є складальні елементи машини, об'єктом спільної збірки машини.
Деталі надходять на зборку після їх остаточного техні-чеського контролю. Отже, при виготовленні деталей повинні бути виконані всі вимоги робочих креслень і технічних умов.
Процес складання складається з двох основних частин: підготовки деталей до складання і власне складальних операцій. До підготовчих операцій (робіт) відносяться:
- різні слюсарно-прігоночние роботи (обпилювання, шабрування), що виконуються при необхідності;
- забарвлення окремих деталей, наприклад, корпусів редукторів;
- очищення і промивка деталей;
- мастило сполучених вузлів і деталей, якщо це необхідно, згідно з технічними умовами.
До власне складальним роботам належить процес з'єднання деталей і вузлів (подсистемами) із забезпеченням правильного їх взаємного положення і певної посадки.
До складальним процесам відноситься також балансування зібраних вузлів.
Приблизне співвідношення часу, що витрачається на окремі стадії складального процесу при складанні машин середніх розмірів в умовах серійного виробництва: слюсарна обробка деталей - до 10%; складання складальних одиниць (вузлів) - 50 - 60%; загальне складання машини займає 40 - 30%.
Основи проектування технологічних процесів складання
При проектуванні технологічних: процесів складання вихідними даними служать складальні креслення вироби, специфікація входять до вуздечки деталей, технічні вимоги приймання вироби і вузлів, розмір виробничого завдання і термін його виконання, умови виконання складальних робіт.
Ступінь заглибленості проектування технологічного процесу залежить від масштабів випуску виробів: в одиничному і дрібносерійного виробництва розробляється спрощений варіант без деталізації змісту операцій. При великому масштабі випуску виробів технологічний процес розробляється детально з проектуванням операційної технології.
При проектуванні технологічного процесу складання визна-ляють основні характеристики.
Такт збірки визначають як частка від ділення розрахункового (наявного) фонду часу (за зміну, місяць або інший період часу) на програму випуску виробів за той же період часу
Залежно від такту складання визначають організаційну форму складання виробів.
Організаційні форми складання. Вибір організаційної форми зборки визначається заданою програмою випуску виробів: при одиничному виробництві зазвичай застосовують непотокове (стаціонарну) збірку, при серійному і масовому - потокову.
Непотокове (стаціонарна) складання характеризується виконан-ням складальних операцій на постійному робочому місці, до якого подаються деталі і вузли (підвузли) збирається машини. При такій формі організації потрібна висока кваліфікація складальників, а цикл збірки відрізняється великою тривалістю.
Поточна збірка буває двох видів:
1) рухлива (на рухомих стендах);
2) нерухома (на нерухомих стендах). Поточна збірка здійснюється шляхом переміщення зібраного об'єкта наступними способами:
а) на безперервно рухомому конвеєрі;
б) на конвеєрі з періодичним переміщенням;
в) з послідовною передачею зібраних об'єктів за операціями за допомогою механічних пристроїв;
г) з передачею об'єктів складання вручну (по рольгангу, на візках, по лотку).
Рухома потокова збірка застосовується в серійному, крупносе-рійное і масовому виробництві.
Поточна нерухома збірка застосовується в серійному і дрібно-серійному виробництві при значній тривалості окремих опе-рацій, особливо в процесі складання виробів великої маси. У цьому випадку кожен робочий (або бригада робітників) виконує певну операцію, переходячи від одного складального стенда до іншого.
При потокової збірці процес повинен бути розчленований на операції таким чином, щоб операційний час кожної операції було близько чи кратно такту збірки. Це необхідно для досягнення синхро-нізації операцій, тобто для приведення операційного часу у відповідність з тактом збірки. Якщо, наприклад, операційний час на одній з операцій перевищує такт збірки в 2 рази, то робота на даній операції організовується відповідно на двох паралельних робочих місцях.
Поточна збірка із застосуванням транспортує пристрої у вигляді конвеєра може здійснюватися при безперервному або перио-ною русі конвеєра. Швидкість конвеєра (м / хв) при безперервному його русі дорівнює
де L-відстань між осями двох робочих місць, м;
t - такт збірки, хв / шт.
Число складальних місць (станцій) визначається числом складальних контрольних операцій, а також числом резервних місць, передбачених проектом.
Продуктивність складального місця:
де N c - число виробів (вузлів), що збираються за розрахунковий фонд часу, шт / зміну або шт / год;
T - розрахунковий фонд часу, хв;
R - число робочих на складальному місці;
tшт - штучний час виконання даної операції, хв.
Тривалість потокової збірки (хв):
де nм - число робочих місць (станцій) на лінії складання.
Коефіцієнт завантаження робочого місця
Загальний коефіцієнт завантаження потокової лінії
При потокової збірці в результаті диференціації процесу до-Стігала найкраща продуктивність праці внаслідок механізації складальних операцій, різко сік-ращается тривалість збирання, знижується собівартість складальних робіт.